多くの場合、摩擦材はさまざまな金属と擦れます。一般に、摩擦条件下で 0.2 を超える摩擦係数を持つ材料は摩擦材料と呼ばれると考えられています。

摩擦特性により低摩擦係数材料と高摩擦係数材料に分けられます。摩擦係数の低い材料は、減摩材料または潤滑材料としても知られ、機械動作における動力損失を低減し、摩耗を低減し、機械部品の耐用年数を延ばすために使用されます。摩擦係数の高い材料は、摩擦材料（摩擦材と呼ばれます）とも呼ばれます。

仕事機能に応じて、摩擦材はトランスミッションとブレーキの 2 つのカテゴリに分類できます。例えば、変速機のクラッチプレートは、クラッチパックのクラッチ摩擦面の嵌合・解放を介して、エンジンで発生した動力を駆動輪に伝達し、車両は走行を開始する。ブレーキパッド（ディスクブレーキパッドとドラムブレーキパッドに分かれます）。ブレーキパッドは車両のブレーキ機構を介してブレーキディスク（ドラム）に接続され、走行中の車両を減速または停止します。

2. 製品の形状に応じて、次のように分類できます。 ブレーキパッド （ディスクタイプ、ドラムタイプ）、ブレーキベルト、ブレーキパッド、クラッチディスク、等方性摩擦パッド。ディスクは平らで、ドラムは湾曲しています。ブレーキシュー（電車ブレーキシュー、オイルリグ）は曲面製品ですが、通常の曲面ブレーキパッドに比べて厚みが25～30mmと非常に厚いです。ブレーキバンドは農業機械や建設機械に多く使用されており、柔らかい摩擦材です。クラッチプレートは通常リング状の物です。異種フリクションディスクは主にフリクションプレスや電気ホイストなどの様々な建設機械に使用されています。

3. 製品の材質により、アスベスト摩擦材と非アスベスト摩擦材の2つに分類されます。

1 つは、アスベスト摩擦材は次のカテゴリに分類されます。 1 つは、アスベスト繊維摩擦材で、アスベスト ベルベット摩擦材とも呼ばれます。生産：各種ブレーキパッド、クラッチパッド、合成列車ブレーキパッド、アスベストベルベットゴムベルトなど b、アスベスト線形摩擦材。生産：巻線クラッチプレート、チョップドアスベスト糸摩擦材など c、アスベスト織物摩擦材。生産：積層中ぐり盤のブレーキパッド、ブレーキベルト、クラッチパネルなどの製造、アスベスト織物摩擦材。生産：オイル含浸または樹脂含浸ブレーキバンドの製造。オイルリグブレーキなど B. ノンアスベスト摩擦材は次のカテゴリーに分類されます。 1、セミメタル摩擦材。自動車・大型車両用のディスクブレーキパッド。材料の組成には、通常、約 30% ～ 50% の鉄金属 (鋼繊維、還元鉄粉、発泡鉄粉など) が含まれています。そこで、セミメタリック摩擦材が提案されている。これは、アスベストに代替される初めてのアスベストフリー材料です。特徴：耐熱性が良く、単位面積あたりの吸収力が高く、熱伝導率が大きいので、高速車両や重量車両のブレーキ条件に使用できます。ただし、ブレーキノイズが大きい、角割れが発生するなどのデメリットがあります。

b、NAO摩擦材。広義には非アスベスト・非スチールファイバーの摩擦材を指しますが、ディスクには少量のスチールファイバーも含まれています。 NAO摩擦材の基材は、ほとんどの場合、2種以上の繊維（無機繊維と少量の有機繊維）の混合物です。したがって、NAO摩擦材はノンアスベストハイブリッド繊維摩擦材です。一般に、ブレーキパッドはチョップドファイバータイプの摩擦パッドであり、クラッチプレートは連続繊維タイプの摩擦パッドである。

c.粉末冶金摩擦材。焼結摩擦材としても知られる、鉄ベース、銅ベースの粉末材料は、高温で通過、成形、混合、焼結されます。高温でのブレーキおよびトランスミッション条件に適しています。例: 航空機、トラック、建設重機のブレーキおよびトランスミッション。利点: 長い耐用年数。短所: 製品価格が高い、ブレーキノイズが高い、重くて脆い、磨耗が多い、カーボンファイバーの摩擦材。カーボン繊維を補強材として使用した摩擦材です。カーボンファイバーは弾性率、熱伝導率、耐熱性に優れています。カーボンファイバー摩擦材はあらゆるタイプの摩擦材の中で最高のものです。カーボンファイバー製摩擦パッドは吸収力が高く、単位面積あたりの比重が軽い。特に航空機のブレーキパッドの製造に適しています。一部海外高級車のブレーキパッドにも採用されております。高価なため使用範囲が限られ、生産量も小さい。炭素繊維摩擦材成分には、炭素繊維に加えて、黒鉛と炭素との化合物が使用される。組成物中の有機バインダーも炭化しているため、炭素繊維摩擦材はカーボンカーボン摩擦材またはカーボン系摩擦材とも呼ばれます。